Mantenimiento de grúas y equipos

La maquinaria que empleamos habitualmente en nuestras obras de cimentaciones especiales y de tratamientos del terreno representan una inversión muy importante para nuestras empresas, y para conseguir su correcto funcionamiento y alargar la vida útil de la misma es necesario de su cuidado y mantenimiento. Como veremos a lo largo de este post, es responsabilidad de todos el llevar a buen puerto este objetivo. Es necesaria la implicación absoluta de todo el mundo, desde la Dirección de la empresa hasta el operario de la máquina.

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Si este tipo de maquinaria es una novedad para el lector, le invito a que eche un vistazo a los siguientes post:

Lo primero que vamos a hacer es describir los tres tipos de mantenimientos que existen:

Mantenimiento Predictivo

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Tiene como objetivo predecir las futuras averías para poder darles solución anticipada. En general se basan en sistemas sofisticados que analizan variaciones en vibraciones y otros parámetros que, en nuestro caso, resulta difícil aplicación al variar continuamente las condiciones de trabajo; pero un sistema, dentro de este grupo de mantenimiento, que es verdaderamente interesante para nosotros es el análisis de los aceites. La presencia de ciertas partículas contaminantes en el aceite permite analizar desgaste de piezas y, por lo tanto, anticiparse a la avería definitiva. Así, por ejemplo, la presencia de partículas metálicas nos puede hacer comprobar el estado de bombas hidráulicas y motores, o la presencia de sílice nos llevará a revisar el estado de los filtros de aire, etc.

Mantenimiento Correctivo

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Consiste en dos actividades fundamentales:

  1. Las reparaciones programadas. Son aquellas que vienen originadas por la sustitución de elementos o conjuntos que el uso, a pesar de ser correcto, va desgastando. Es la casa comercial de la máquina la que marca los periodos en que deben ser realizadas.
  2. Reparación de averías.

Mantenimiento Preventivo

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Es el auténticamente fundamental para nosotros y sobre el que nos centraremos de aquí en adelante.

Sin entrar en mucho detalle, podemos destacar 4 objetivos:

  1. Máxima disponibilidad del equipo.
  2. Máximas horas de funcionamiento.
  3. Mínimos costes de reparación.
  4. Máxima seguridad del equipo.

Yo creo que llegados a este punto, es un buen momento para poner algún numerito sobre lo que nos puede costar una rotura de un motor diesel por culpa de un incorrecto mantenimiento:

Motor nuevo: 20.000 a 70.000 euros.

Mano de obra: 5000 euros.

Parada de la obra: 6000 euros/día.

A la vista de las cifras, yo creo que estaremos todos de acuerdo que es un tema de vital importancia para los intereses de la obra y de la empresa.

Este tipo de mantenimiento debe ser realizado de forma continua siguiendo las recomendaciones dadas en el Manual de Mantenimiento del correspondiente equipo y que incluye:

  • Limpieza: Es mejor evitar la suciedad que limpiar. No obstante como esto no es siempre posible, hay que limpiar bien la suciedad. La suciedad produce desgastes excesivos y acaba penetrando en órganos importantes y produciendo averías. Durante las operaciones de limpieza es bastante frecuente descubrir defectos. Ni que decir que las operaciones de limpieza hay que hacerlas con la maquinaria parada.
  • Lubricación y engrase: Tanto el operador como el mecánico de mantenimiento deben realizar las operaciones establecidas de engrase, lubricación, comprobación de niveles, cambios de aceites y filtros, etc.
  • Apriete de tuercas y tornillos: El control del estado de apriete de tuercas y tornillos, así como la vigilancia de posibles fisuras en soldaduras deben ser una continua obsesión de maquinistas y mecánicos.
  • Control de fugas: Hay que mantener una guerra total con las fugas en los circuitos, conexiones, bombas, motores, etc.
  • Primer diagnóstico: Una función importante que debe poder desempeñar el maquinista y, desde luego el mecánico de mantenimiento es la de efectuar un primer diagnóstico ante una avería. De la rapidez y fiabilidad de esta primera información puede derivarse muchas ventajas y, entre ellas, el acortamiento del tiempo de la reparación así como su eficacia general.
  • Registrar toda información en los partes semanales de mantenimiento y enviarlos a la Base de Maquinaria.

Pero ¿por qué realizarlo?

  • Conservación de la inversión.
  • Mejora de la productividad (mayor oportunidad de negocio)
  • Disminución de los costes de reparación.

Y, ¿cuándo hay que llevarla a cabo?

  • En los periodos definidos en los Manuales de Mantenimiento. En ellos encontraremos las operaciones concretas a llevar a cabo en función del periodo concreto (turno, 50 horas, 250 horas, 500 horas, etc.)
  • Revisiones generales en la Base de Maquinaria.

Y entonces, ¿cómo las realizamos?

  • Maquinistas y mecánicos de mantenimiento con apoyo de encargados y del jefe de obra.
  • Haciendo usos del servicio mecánico de la Base de Maquinaria.

Responsabilidades

Como decíamos en las primeras líneas a modo de introducción, la maquinaria representa una inversión muy importante para la Empresa. Es, por tanto, responsabilidad de todos conservarla en perfecto estado, especialmente el usuario, que en este caso es el maquinista.

En los distintos aspectos del mantenimiento preventivo que estamos tratando es absolutamente necesaria la intervención tanto del maquinista como del mecánico de mantenimiento. En la pirámide de responsabilidades, a continuación del maquinista viene el encargado y después el jefe de obra.

piramide

Indicadores de mantenimiento

Tenemos tres índices que nos pueden ayudar a controlar si nuestro plan de mantenimiento está siendo efectivo o no.

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Medidas de seguridad y salud

Todas las operaciones de mantenimiento deben ser realizadas bajo las normas generales y específicas de seguridad tanto desde el punto de vista del equipo como de la seguridad personal.

Citamos a continuación algunas de las medidas de seguridad en el mantenimiento:

  • Los trabajos de mantenimiento no deben poner jamás ni a las personas ni a la maquinaria en peligro.
  • Durante las operaciones de mantenimiento se debe utilizar, siempre, ropa de trabajo adecuada. En determinados trabajos, además del casco y calzado adecuado de seguridad, se deben utilizar gafas de seguridad y guantes.
  • Efectuar los trabajos de mantenimiento, siempre, en terreno firme y nivelado y con el motor parado.
  • Quitar la llave de contacto y evitar la puesta en marcha del equipo.
  • No utilizar nunca líquidos inflamables para la limpieza de los equipos.
  • No trabajar en el circuito hidráulico con este en carga y utilizar siempre guantes. Un chorro bajo presión puede atravesar la piel y/o quemar.
  • Cualquier tipo de actuación sobre el circuito hidráulico se debe hacer una vez que el equipo haya sido bajado al suelo.
  • Siempre que se efectúen trabajos en el sistema eléctrico se deben desconectar, previamente, las baterías, empezando por el polo negativo. Este polo es el que, posteriormente, debe ser montado en último lugar.
  • Antes de iniciar cualquier trabajo de soldadura por arco, deben desconectarse las baterías y la llave de contacto. Si el equipo cuenta con tarjetas electrónicas y estas pueden ser retiradas con facilidad, es mejor hacerlo. Además hay que colocar la masa del equipo de soldadura lo más cerca posible de la zona a soldar, evitando así que la corriente eléctrica recorra zonas no recomendables.
  • Trabajar siempre con la mayor estabilidad posible del equipo.

 

Medio Ambiente

Todos debemos ser conscientes de la importancia del respeto al Medio Ambiente, por lo que tenemos que asumir como firme compromiso que el desarrollo de nuestras actividades sean compatibles con un respeto ambiental.

A continuación vamos a dar algunas normas de carácter general a seguir:

  • Se debe poner especial atención en contener el vertido de cualquier fluido durante el mantenimiento o reparaciones de la máquina. Hay que preparar recipientes adecuados cuando se abre un compartimento o se desmontan elementos que contienen fluidos.
  • Retirar cualquier residuo generado mediante un Gestor autorizado.
  • En general hay que evitar el contacto cutáneo con cualquier tipo de combustible, lubricante, ácido, etc. ya que la mayor parte de ellos contiene sustancias que pueden ser nocivas para la salud.
  • Evitar pérdidas cuando se descarga de la máquina líquido refrigerante, aceite lubricante del motor, etc.
  • No mezclar nunca residuos generados y conservar de manera segura hasta su retirada definitiva.
  • Reparar enseguida eventuales fallos o defectos de la instalación de refrigeración del motor y de las instalaciones hidráulicas.
  • Proteger los tubos flexibles durante las operaciones de soldadura ya que las salpicaduras de soldadura son muy penetrantes y pueden perforar o debilitar los tubos flexibles, con la consecuente pérdida de aceite, de líquido refrigerante, etc.

Bueno, con estas últimas observaciones relativas al Medio Ambiente, podemos dar por finalizado este post dedicado al mantenimiento de grúas y equipos de cimentaciones especiales. Estoy convencido que si el lector es un profesional de este negocio, ya sea un operario o un cargo de dirección, lo aquí expuesto le resultará muy familiar. Es muy importante concienciarse de la importancia de realizar un plan de mantenimiento adecuado a las necesidades de nuestras máquinas y de la empresa, que este se implemente de manera adecuada, sirva para detectar “fallos” en el sistema y que genere decisiones casi de manera automática.

Muchas gracias por vuestro tiempo, y espero veros pronto de vuelta por el blog.

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